Herausforderung: Komplexe Formen effizient fertigen

 
Die Produkte von Ostseestaal kommen nicht nur bei Gebäuden, sondern auch in Kunstwerken zum Einsatz: So wurden die Skulpturen der Expo Mailand und die Skulptur „The Wings“ des amerikanischen Architekten Daniel Libeskind in der Konzernzentrale der Siemens AG in München mit individuell geformten Metallplatten verkleidet, auch der Ölbaum an der Fassade des Kongresszentrums in Doha wurde aus Einzelteilen gestaltet, die das Stralsunder Unternehmen speziell anfertigte.
 
Mit einer innovativen, modellbasierten Regelung Metallbleche präzise und schnell verformen
 
„Wir produzieren Einzelteile nach den Anforderungen unserer Auftraggeber, die sehr spezielle Anforderungen an die Form und Oberflächenqualität haben. Dabei stießen wir mit unseren vorhandenen Umformsystemen in Extrembereichen an technische, aber auch wirtschaftliche Grenzen – deswegen haben wir mit den Hochschulen Wismar und Stralsund ein Forschungsprojekt angestoßen, um solche komplexen Geometrien effizient formen zu können”, erklärt Harry Schellhorn. Er ist bei Ostseestaal Leiter des Forschungsprojektes, bei dem mit einer Vielstempelpresse und einer innovativen Regelung die Bearbeitungszeiten und -qualität der zu fertigenden Elemente gesteigert werden sollten.
 
Oft ist jedes einzelne Metallteil ein Unikat – und entsprechend aufwändig ist die Formgebung, so Schellhorn weiter: „Bislang haben wir die Bleche von Hand in Form gepresst, mit entsprechend langen Rüst- und Bearbeitungszeiten – zwischen einer halben und einer Stunde dauert der ganze Prozess. Das Material der Bleche, meist Aluminium oder Edelstahl, ist in sich inhomogen und daher wird das Ergebnis des Pressvorgangs von vielen Parametern beeinflusst, sodass eine automatische Umformung eine sehr komplexe Regelung erfordert, die es so bislang nicht gab.